現(xiàn)將滑動軸承的劣化或故障的共同原因進(jìn)行分類整理并給予說明。但是，產(chǎn)生劣化或故障的原因是復(fù)雜的，而且其表現(xiàn)形式和產(chǎn)生原因之間也不一定都能一一對應(yīng)。點檢員還需不斷通過對實際經(jīng)驗的分析總結(jié)，來進(jìn)一步提高判定能力。

　　1、局部端面接觸

　　對滑動軸承的運轉(zhuǎn)和維護(hù)來講，一端接觸是萬惡之源。這主要是由于軸承或軸頸的加工精度、裝配精度、軸的剛度不足(彈性變形)、熱變形等原因所造成的。

　　因軸承的承載面積相應(yīng)減小，產(chǎn)生局部過載，以致過載處油膜厚度過小，導(dǎo)致金屬之間的直接接觸，摩擦增大，出現(xiàn)過熱、發(fā)生異常磨損，軸瓦在超載和金屬摩擦的雙重作用之下產(chǎn)生疲勞裂紋與剝落，加快了軸承劣化的速度和故障的發(fā)生。

　　提高軸承壓面積的利用率、設(shè)法減小變形，提高加工精度、選用易磨合的軸瓦材料，以及提高接觸精度等等，這些都是有效防止軸承一端接觸的措施。

　　2、異常磨損

　　異常磨損是指由于某些預(yù)料不到或超越常識的原因，使磨損率超過實用限度的磨損。 因為有預(yù)料不到的大量塵埃或異物的侵入，因某種原因造成供油量不足;由于加工不良和材料剛性不足而造成的軸承孔和軸頸的失圓，以及裝配不良;由于潤滑油的變質(zhì)，可能產(chǎn)生酸性物質(zhì)，從而造成腐蝕磨損等等;這一切都是造成滑動軸承磨損的原因。

　　3、膠粘

　　因為潤滑油膜變薄而產(chǎn)生固體摩擦，從而發(fā)現(xiàn)輕微磨損，隨著磨損加劇，摩擦增大，導(dǎo)致磨損也增加，進(jìn)而發(fā)生溫度升高使?jié)櫥驼扯冉档停催^來進(jìn)一步導(dǎo)致油膜厚度減小，又加劇摩擦與磨損。這樣重復(fù)的惡性循環(huán)，使異常磨損急劇地發(fā)展為膠粘。 供油不足、裝配不良(局部接觸)、低速重載擺動等都會使油膜厚度減小。此外，異物塵埃混入、軸表面粗糙過大，油粘度不夠，高溫環(huán)境運轉(zhuǎn)等無疑都是產(chǎn)生膠粘的原因。

　　4、微動磨損

　　微動磨損使由微小行程(幾微米至幾毫米)的往復(fù)摩擦所造成的異常磨損。這種磨損現(xiàn)象往往帶有氧化等化學(xué)反應(yīng)，所以也叫微動腐蝕磨損這種磨損，現(xiàn)象一般具有磨粒磨損的性質(zhì)。

　　滑動軸承在長期使用中，由于配合面發(fā)生松弛而可能作微量往復(fù)運動，往往產(chǎn)生微動磨損。原裝在軸承座內(nèi)的，附有軸承合金層的薄壁軸承由于過盈配合松弛，以及開式軸承配面的變形等都會發(fā)生微動磨損。

　　一旦微動磨損發(fā)生，軸承表面將變形，并因背面?zhèn)鳠岵缓枚羞^熱的危險。 預(yù)防微動磨損的根本措施是*抑制微量滑動。在材料選擇、精加工、潤滑劑選擇、表面處理等方面采取一定的措施也能獲得一些效果。

　　5、勞裂紋和剝落

　　這種現(xiàn)象是由于滑動軸承工作時所產(chǎn)生的各種應(yīng)力重復(fù)作用所引起 的一種表面疲勞現(xiàn)象。軸承合金經(jīng)過長期使用后，往往會因這種疲勞發(fā)生剝落。(熱裂是由于熱應(yīng)力的重復(fù)作用而引起的疲勞)，發(fā)生剝落的原因如下：

　　①重復(fù)應(yīng)力剝落和疲勞開裂的發(fā)生，幾乎都是由變載荷或旋轉(zhuǎn)載荷造成的。在重復(fù)應(yīng)力作用下，必須注意由軸承摩擦，特別是邊界摩擦所引起的切向力，當(dāng)這個切向力和法向力組合起來重復(fù)作用在軸承表面上時，容易產(chǎn)生疲勞裂紋。改善潤滑條件，以減少切向力和接觸應(yīng)力，可以有效地防止剝落。

　　②與襯背的結(jié)合(澆注、壓配)和襯背結(jié)合不好(結(jié)合牢度差)的軸承合金，在重復(fù)載荷的作用下，結(jié)合面會過早分離，容易引起表面開裂，進(jìn)而造成脫殼，此外，存在縮孔、夾渣、組織不均勻等類似的缺陷會增加表面疲勞開裂和脫殼的可能性。

　　③ 其他因為在高溫下軸承合金的硬度降低，會增加發(fā)生疲勞剝落的可能性，所以應(yīng)選用抗疲勞性能好的材料，并改善供油方法，以降低軸承溫度。

　　6、腐蝕

　　軸承合金受腐蝕的主要原因在于潤滑油的變質(zhì)。由于潤滑油的過熱燃燒，以及變質(zhì)而產(chǎn)生的有機本酸，特別是柴油中產(chǎn)生硫類生成物，是使?jié)櫥途哂懈g性的主要原因。 滑動軸承發(fā)生故障時，不能于分析發(fā)生了故障的軸承，還必須同時研究與其有關(guān)的整個潤滑系統(tǒng)。